Sie wollen mehr über die Produktion unserer Tiefdruckzylinder und -sleeves wissen?
Dann gehen wir gern genauer auf die einzelnen Steps in unserer zum großen Teil vollautomatisierten Fertigung ein. Der moderne Maschinenpark und die hohe Automationstiefe garantieren eine konstante und zuverlässige Umsetzung Ihrer Aufträge.
Wareneingang & Reinigung
Jeder Auftrag beginnt mit dem Wareneingang und einer Reinigung, denn der Zylinder hat zumeist - sofern er nicht neu eingekauft wurde - viele tausend Meter im Druckwerk durchlaufen. Zu erkennen ist dies an den Farbresten und diversen Verschmutzungen auf der Oberfläche, den Zapfen und an den Seiten (die sogenannten Stirnflächen). Deshalb werden alle Zylinder und Sleeves in der Reinigungsstation für die folgenden Prozesse aufbereitet, um optimale Bedingungen zu schaffen.
Entfernen der Chromschutzschicht
Daran anschließend wird die glänzende Chromschutzschicht der Zylinder entfernt. Im Druckprozess schützt die Chromschicht die Druckform vor mechanischen Einflüssen wie zum Beispiel dem Rakelmesser und ist damit von besonderer Bedeutung. Die Entfernung kann sowohl chemisch als auch mechanisch erfolgen, aber im Hause 4Packaging wird der chemische Prozess bevorzugt. Dazu wird die Chromoberfläche von einer Säure aufgelöst. Die darunterliegende Kupferschicht wird jedoch nicht beschädigt.
Die Vorteile dieses Prozesses sind vielfältig: Das Produkt der stattfindenden chemischen Reaktion ist nicht giftig und kann deshalb leicht aufbereitet werden. So können wir effiziente Verfahren umsetzen und gleichzeitig umweltschonend agieren. Zurück bleibt eine Kupferschicht, die bereit für den nächsten Step ist.
Abtragen des Druckmotivs
In der kupferfarbenen Oberfläche sind nun die für den vorigen Druck gravierten Flächen deutlich zu erkennen. Es handelt sich um sehr viele kleine Näpfchen, die im Durckprozess Farbe aufnehmen und wieder abgeben können. Sie müssen gänzlich entfernt werden, um eine ebene Oberfläche zu erhalten, die neu graviert werden kann. Dazu wird der Tiefdruckzylinder in eine Drehmaschine eingespannt und die entsprechende Schicht in der Dicke eines menschlichen Haares abgefräst. Im Anschluss wird der Zylinder abgeschliffen und poliert, um optimale Bedingungen für den nächsten Schritt zu schaffen.
Gründliche Reinigung der Zylinderoberfläche
Nun wird der Zylinder an unsere vollautomatisierte Produktionslinie übergeben. Im System sind alle für die Fertigung der Druckform relevanten Daten hinterlegt, sodass jede Maschine zu jedem Zeitpunkt über alle anstehenden Arbeitsschritte Bescheid weiß.
Bevor wir eine neue Kupferschicht aufbringen, die den Zylinder auf das von Ihnen geforderte Maß bringt, erfolgt eine erneute Reinigung der Oberfläche mittels Entfettung: Wir nutzen das Phänomen der Elektrolyse in einer Reinigungslösung, um die Gasbläschenbildung auf der Oberfläche zu fördern. Die kleinen Bläschen dehnen sich auf der Oberfläche - auch in den kleinsten Zwischenräumen - aus und stellen sicher, dass Staub und sonstige Partikel von der Oberfläche abgelöst werden. Die warme Lauge, in der der Zylinder sich befindet, sorgt dafür, dass die Viskosität der Fette und Öle auf der Fläche geringer wird. Vereinfacht gesagt werden sie flüssiger und gehen als feinste Tröpfchen in die Reinigungslösung über. Im Anschluss wird die Tiefdruckform gespült, um die Rückstände und die Reinigungslösung gründlich zu entfernen.
Aufbringen einer neuen Kupferschicht
Danach wird der Druckzylinder in das Kupferbad transportiert, um die zuvor entfernte Kupferschicht neu aufzubringen: Er wird von einer Flüssigkeit umspült, die aus Wasser, Kupfersalz und Säure besteht und als Elektrolyt bezeichnet wird. Durch den Einsatz einer externen Spannungsquelle kann eine neue Kupferschicht aufgetragen werden. Die Kunst besteht darin zu wissen, an welchen Stellen sich die Kupferionen an die Oberfläche anlagern. Deshalb ergreifen wir mit Hilfe von modernsten Messmitteln Maßnahmen, um eine gleichmäßige Verteilung über den Zylinder zu gewährleisten. So schonen wir Ressourcen und stellen gleichzeitig sicher, dass unsere Prozesse zuverlässig sind. Sobald der Zylinder das von Ihnen gewünschte Maß erreicht hat, verlässt er das Kupferbad und wird erneut gespült.
In einem weiteren Finish-Prozess werden die für den späteren Druckprozess erforderlichen Oberflächeneigenschaften erzeugt und der Zylinder mit Schleifbändern und Steinen nachbearbeitet, um eine gleichmäßige Rauigkeit zu erzeugen. Das ist besonders wichtig, da die zum Drucken eingesetzte Farbe nur durch dieses Verfahren ihre volle Wirkung entfalten kann.
Danach wird der Zylinder auf Herz und Nieren geprüft: Stimmt das Maß, die Härte und die Rauigkeit der Oberfläche? Nur wenn alle Bedingungen erfüllt werden, die die Grundlage für eine einwandfreie Gravur und den anschließenden Druckprozess bilden, wird der Zylinder graviert.
Versiegelung gegen mechanische Einwirkungen
Die Kupferoberfläche der Druckform ist bis zu diesem Punkt noch sehr weich. Um den Zylinder jedoch widerstandsfähiger zu machen, bringen wir eine dünne Chromschicht auf, die 6 Mal so hart wie Kupfer ist. Sie bewirkt zudem, dass das aufgenommene Farbvolumen aus den gravierten Näpfchen leicht an den Bedruckstoff abgegeben werden kann.
Qualitätskontrolle & Versand
Zum Schluss wird der Zylinder einer erneuten Kontrolle unterzogen: Die Gravur wird mittels visueller Kontrolle oder Andruck mit den Vorgaben verglichen und bis ins kleinste Detail geprüft, denn Qualität hat bei uns höchste Priorität! Sollten in seltenen Fällen Abweichungen zu erkennen sein, werden diese umgehend behoben. In der Regel erfüllt der Zylinder unsere hohen Qualitätsansprüche, wird für den Versand verpackt und verlässt unser Unternehmen.
